パンやお菓子、麺などの工場で小麦粉などの粉体によく使われているホッパー。滑りが悪いと粉体がホッパーに少しずつ付着・堆積され、ラットホールやブリッジなどのトラブルや、ある時にボタッと一気に落ちる、通称「ボタ落ち」が起きて困っています。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）により、付着、堆積を抑制する効果があるので「粉づまり」を解消。粉の安定供給が可能になります。また、それにより粉が堆積しないので「ボタ落ち」の対策にもなります。

「ボタ落ち」によって「フィルムをシールする際に、粉がかみこんでしまって、完全に封がされていない商品ができてしまう」という「粉がみ」が発生するという事例もあります。「粉がみ」した商品は廃棄される為、食品ロス対策にもつながります。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）なら、滑らかに粉が流れ安定供給します。

大きな凹凸により、滑りをよくするエンボス加工。これも接触面積を減らして滑りをよくするものですが、商品が柔らかい場合は「谷の部分にカスが溜まり、滑りがわるくなった」という相談を受けることがあります。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）とエンボス加工のタッグで円滑に商品を流します。

エンボス加工に、更にマイクロディンプル処理^®（MD処理^®）をすることで滑りが良くなります。ご飯のしゃもじも同様に、大きな凹凸にさらに小さな凹凸があります。原理はこれと同じ。エンボスの大きな凹凸と、細かいマイクロディンプルを組み合わせることで付着抑制し、滑りがよくなるのです。 加えて、谷部分にカスが溜まりにくくなるという効果もあります。

また、エンボス加工は複雑な形状のシュートで作れないものがあったり、コストも高いという問題点があります。マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）は、すでにできあがっているシュートに対して、後から加工できるので、さまざまな形に対応できるのも強み。エンボス加工にマイクロディンプル処理^®（MD処理^®）をすることでさらに滑りを良くすることや、エンボス加工の代わりとしてマイクロディンプル処理^®（MD処理^®）を活用されているお客さまも多くいらっしゃいます。

飴を扱う工場から「シュート内で飴がとまって、後続の飴とぶつかり、割れてしまうことがあります。欠けた飴など不良品を除くことができればよいのですが、そのまま袋に入ってしまって、お客様からのクレームが心配」という相談がありました。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）なら、「定量充填」が可能になるので破損の恐れを軽減できる。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）により、「商品の流れがスムーズになり、破損が劇的に少なくなりました！」と喜んでいただけました。

他にも、グミ工場で「滑りがわるく周りにまぶしているシュガーが取れてしまう」、スナック菓子の工場で「お菓子がぶつかって破損するため、粉々のカスがドバっと袋に入った商品ができてしまう」というトラブルも解消しました。

網の粉づまりを解消する方法としてタッピングボールを使います。ボールの振動により粉を落とすものですが、このタッピングボールは樹脂でできているので剥がれたら異物混入につながります。また、網の耐久性も落ちます。
砂糖工場ではタッピングボールの剥がれが不安であることに加え、ボールと網の接地面で砂糖が固まってしまい、商品の袋の中にダマになって入ってしまう場合がある、とのこと。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）なら、タッピングボールが必要なく異物混入の不安を解消！

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）により、タッピングボールを使わなくても砂糖が落ちるようになりました。そのため、異物混入の不安や砂糖のダマの問題を解消できたと喜んでいただけました。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）なら、液体に対して従来の1/3という短時間で完了！

網やふるいは、ソースなどの液体を扱う工場でもゴミなどを取り除く異物対策として用いられます。「網目が細かいのですが、マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）は効果がありますか？」という問いに対して、答えは「非常に効果的です」。

細かい網目に液体を流す場合、表面張力により液体が網との接地面に対して盛り上がりなかなか落ちないものですが、マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）で水分を吸収する「親水面」にすることで、スムーズに液体が流れていきます。過去の事例では、すべての液体をこすのに従来かかっていた時間の1/3になったという報告もいただいております。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）の撥水効果により液切れを良くします。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）は表面形状をコントロールする事で金属表面を、撥水や親水表面にする事ができます。これにより液体の流れを良くします。
カレーソースが予期せぬタイミングで落ちる事でパウチにカレーソースが付着したままカートン機で梱包されてしまうリスクも。不良率を下げる事で環境負荷低減に。

篩網の通過時間が短縮し、ボトルネックが解消できた。歩留まりも上がった。

篩網を使用し均質な粉体にしているが油分やタルク、酸化チタンが微粒子の為付着してしまいます。付着により粉どうしが付着し目詰まりを起こしてしまう為、数珠つなぎになった粉体を断ち切る事で篩通りが良くなります。また、洗浄性も向上する為、段取り替えの時間短縮にもつながります。

付着が減って、洗浄回数が減る事でチョコ停が減った

型押しの場合、粉体に対しタテ方向の付着抑制が重要となります。
ファンデーションは油分が多い為、段階的なマイクロディンプル処理を行う事で油分があっても粉体が点接触になるような改良をしています

離型性が上がり、不良が減った

アルミ金型にアルマイトをしていますが、マイクロディンプル処理でアンカー効果にならない程度の凹凸にする事で離型性が向上します。不良が減る事で、廃棄ロスが減り、生産性の向上につながります。

ガラス瓶やPE容器は、ガイドに張付きやすく急に停まってしまう事があります。
マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）の空気溜まりにより、エアホッケーの様に滑り性が向上します。
フッ素テープの代替で異物混入リスクを回避します。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）により、フッ素テープなどを使わずに滑り性が向上

カートン機の滑りが悪い箇所で、化粧箱がなだれの様に倒れてしまい床に落ちた化粧箱は廃棄になってしまいます。容器が倒れると、製造ラインが停止する→化粧箱をセットし直す→生産性が落ちるという悪循環に繋がります。

洗顔パウダーの滑りが良くなく、ハンマーで叩かなくても排出できるようになった
歩留まりも上がった。

ハンマーなどの打撃は設備機器の耐久性低下、騒音、電力消費などの問題があります。
また、付着が減る事で洗浄時間の短縮にもつながり、省力化にもなります。

付着抑制し手で濾す事がなくなった。必然的に歩留まりも上がった。

医薬品業界は比重の軽い粉末や微粉末が多く、微粉末に適したマイクロディンプル処理を選定します。50％以上付着抑制した実績もあり原価に大きく影響します。

付着抑制し不良が減った。また杵の耐久性が上がった。

粉体の付着抑制はもちろん、マイクロディンプル処理は金属表面を硬くし、繰り返し衝撃のある部品の耐久性が上がります。杵のカケによる異物混入が減ります。また、杵は高価な為、コスト削減にもつながります。

フッ素系コーティングを使用していたがマイクロディンプル処理に代替できた。

フッ素系コーティングは滑り性はいいのですが、静電気を帯びやすく張付きの原因となってしまいます。マイクロディンプル処理はコーティングではありません。剥離の心配がなく耐久性が高い為、異物混入対策とランニングコストの削減につながります。

マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）の粉体付着抑制により計量誤差を最小限にします。

振動トラフは一歩間違えると粉体がしまっていき、出口手前で詰まってしまいます。
付着抑制する事で薬が安定して滑る為、計量のバラつきを無くします。

PET容器は柔らかく変形してしまう為、金属表面に張り付いてしまいます。
コンベアへの乗り継ぎ時に容器が正立できなければ、人手で容器を起こさなければなりません。
マイクロディンプル処理^®（MD処理^®）は省力化にも貢献します。

マイクロディンプル処理^®(MD処理^®)の撥水や親水効果により液切れを良くします。

マイクロディンプル処理^®(MD処理^®)は表面形状をコントロールする事で金属表面を撥水や親水表面にする事ができます。これにより液ダレを防止します。
ノズルの設計も重要で、醤油瓶が液ダレしにくくなっている事はよく知られています。MD処理^®との併用で更なる効果が得られます。